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アスカカンパニー株式会社は、1968年の創業以来、包装容器に関わるプラスチックのモノづくりを核として事業を展開しています。同社の主要事業は、プラスチック成形品の製造、オリジナル製品「ASシリーズ」の開発・販売、調液・充填ワンストップOEMサービス、製品開発支援、そして金型メンテナンスです。プラスチック成形においては、長年培ったノウハウと評価技術、クラス100の無菌環境を備えたバイオロジカルクリーンルームでの生産体制により、医療・診断機器、食品、トイレタリー、ステーショナリー、工業製品など多岐にわたる分野へ高品質かつ安定した成形品を提供しています。 オリジナル製品の「ASシリーズ」は、プラスチック使用量削減に貢献するスパウトパウチ用スパウト・キャップが主力で、Φ5mmからΦ26.5mmまで多様な口径と機能性キャップ（スクリュー、ヒンジ、シャワー、吐出量調整弁など）を提供し、年間約1500トンのプラスチックリデュースに貢献しています。また、薄肉成形品やバイオマスプラスチック、モノマテリアル化に対応した環境配慮型製品（PETスパウト、バリアスパウト、環境対応カトラリーなど）の開発にも注力し、ISCC PLUS認証の取得・運用を通じて持続可能な社会の実現に貢献しています。 調液・充填ワンストップOEMサービスでは、クラス100の無菌環境下で小ロットから対応可能な柔軟な充填体制を構築し、容器・調液・充填、さらにはEOG・γ線滅菌までをトータルで提供します。製品開発支援としては、流動解析、金型製作、3Dモデリング、試作、製品評価、マーケティングといったプラスチック開発全般をサポートし、独自の検査・評価測定機器「キッタロウ」なども活用しています。金型メンテナンスサービス「M-Cleaning」では、射出成形用金型やホットランナーマニホールドの深部に滞留する樹脂を、金型を傷つけない専用オーブンで徹底的にクリーニングし、黒点異物発生対策や金型の長寿命化に貢献しています。 さらに、同社はDX推進戦略に基づき、経済産業省の「DX認定事業者」に認定されており、IoTやAIを活用したスマート工場化、夜間無人化工場、センシング金型による成形の可視化など、生産性向上と品質管理の高度化を図っています。これらの技術やノウハウは、実践的なセミナーを通じて他企業にも提供されており、人材育成やデジタル改善活動の支援も行っています。外部連携や地域社会貢献活動にも積極的に取り組み、プラスチック資源循環戦略に沿った製品開発や環境教育にも力を入れています。同社の強みは、設計・開発から生産、品質管理、メンテナンス、そして環境対応までを一貫して提供できる総合力と、常に新しい技術とサービスを追求する研究開発体制にあります。

マコー株式会社は、1983年の創業以来、ウェットブラスト技術のパイオニアとして、その研究・開発、装置の企画・設計・製造・販売、および関連する部品・研磨材の販売、点検・工事・アフターサービスを一貫して手掛ける専門メーカーです。同社の核となるウェットブラスト工法は、水と研磨材の混合スラリーを圧縮エアで加速し、被加工物の表面を物理的に処理する技術であり、従来化学的工法に依存していたプロセスを代替することで、ケミカルレスを実現し、環境負荷低減やSDGs達成、カーボンニュートラル実現に貢献しています。 同社はオーダーメイド装置の製造を得意とし、卓上サイズから大型設備まで、これまでに2,000台以上のウェットブラスト装置を世界20カ国以上の企業に導入してきました。その強みは、スリット幅全域で投射力が均一な高精度全面均一加工を可能にする特許技術「幅広ガン」に代表される独自技術にあります。また、ウェットブラストのイノベーションを担う開発部門と、お客様の課題に最適な検証を行うBテックという専門チームが装置品質向上を支え、ノズルやポンプなどのコアパーツも摩耗に強い特殊材料を用いて自社内で開発から製造まで一貫して行っています。 主要な顧客業界は、自動車、電子部品、鉄鋼、ガラス・セラミックス、自動車部品、工具、電力、レストア、メンテナンス、半導体、航空機部品、医療機器など多岐にわたります。具体的な用途としては、リードフレームの無損傷デフラッシュ、SR現像残渣の除去、セラミックスの敷粉・融着防止剤の完全除去、ガラスの「透明粗化」による薄膜密着性向上、金属切削加工品のバリ取り、洗浄、表面粗化、ピーニング、研削加工など、幅広い表面処理ニーズに対応しています。同社は、デジタル技術を活用したDX戦略も推進し、IoT技術による新たなサービス提供や生産性向上を目指し、お客様へ最高の価値を提供することで、社会・環境に貢献する高収益企業となることを目指しています。

京都電機器株式会社は、1955年（昭和30年）2月に故・村瀬章が京都市下京区東洞院通で変圧器の製造を開始したことに始まる電源・電子機器メーカーで、1962年に株式会社組織へ改組した。本社は京都府宇治市槇島町、資本金9,060万円、従業員数180名、代表取締役社長は小西秀人。本社工場・西日本営業所（宇治市）に加え、瑞穂工場（京丹波町）、久御山工場、東日本営業所（神奈川県厚木市）を国内拠点とし、中国上海に京特机電（上海）有限公司、関連会社として株式会社京丹波製作所、ケーディーエス株式会社を擁する。 事業は「パワーエレクトロニクス」と「オプトエレクトロニクス」を二本柱とし、両分野をデジタル制御技術でつなぐ垂直統合型のメーカーとして開発・設計・製造を一貫運営する。パワーエレクトロニクス領域では、半導体・液晶製造装置向けの瞬時電圧低下保護（補償）装置「KDP／KDP2」「KDP-G,B」「KDP-D」「KDP-K」シリーズ、プログラマブル電源「KDC」、絶縁トランス、コンバータ「KDDB3」「KDHM3」「KDFP」など創エネ・省エネ・蓄エネ用途の電源装置を商品化しており、最先端のSiC（炭化ケイ素）パワーデバイスを搭載した小型・高効率・軽量化電源も量産している。 オプトエレクトロニクス領域では、マシンビジョン分野向けに画像処理用LED照明、UV-LED照射装置、定電流制御点灯電源「LDA2」、キセノン置換え用LEDストロボ照明「LFM-F1S」「LFM-150」、高周波点灯電源を提供し、高度FAシステムを支える。回路設計・ソフト設計・プリント基板設計・構造設計・生産設計・各種シミュレーション・評価検査までを内製でき、X線透過検査装置、雷サージ試験機、恒温恒湿室、熱衝撃試験機、プレッシャークッカー、Alワイヤーボンダー、3Dプリンターなどの開発生産設備を備える。1997年ISO9001、2002年ISO14001を取得し、KDPシリーズは国際安全規格IEC/CB、UL/CSA/CEマーキングに対応している点が特徴。